分餾系統的腐蝕主要是分餾塔底的高溫硫腐蝕，分餾塔頂的冷凝冷卻系統頂循環回流系統腐蝕，以及在油漿系統中，還有催化劑的磨蝕。

（1）高溫硫腐蝕這類腐蝕主要來源于油品所含的活性硫，腐蝕部位主要集中于分餾塔240℃以上的高溫部位，及高溫側線和分餾塔進料段，人字擋板，油漿抽出線等，腐蝕形貌表現為均勻腐蝕，坑蝕等。

（2）分餾塔頂腐蝕和結鹽分餾塔頂主要發生H2S+HCI+NH3+CO2+H20型腐蝕，此反應容易產生疏松垢層，易脫落在塔內堆積。

催化反應及油品餾分中生成的HC1、NH3和H2S反應生成的NH4C1和（NH4）2S易在低溫下結晶形成鹽垢，在降液槽下部沉積，堵塞溢流口造成淹塔，它們的結垢和水解所形成的HC1+H2S+H20環境是造成頂循環系統腐蝕的直接原因。腐蝕形貌表現為均勻腐蝕和坑蝕。

催化裂化裝置濕空冷因水質問題易形成Na?CO3、NaHCO3垢物，導致空冷器翅片和換熱管表面出現腐蝕。

分餾塔頂冷凝系統有CO2和H2S，pH大于7.5，因此存在碳酸鹽應力腐蝕開裂機理，同時由于HCN存在，腐蝕嚴重。

（3）油漿蒸汽發生器管板應力腐蝕開裂重油催化裂化裝置的油漿蒸汽發生器管板與換熱管焊接處及管板常出現大面積開裂，有些煉油廠使用不久就發生開裂。

裂紋大多由殼程穿透管板，在管板與管焊縫上開裂以及管橋之間開裂。

裂紋都集中在一管程，此處正好是油漿進口處，溫度高。分析認為由于管板和管貼脹不好，它們之間有間隙，鍋爐水在間隙中不斷蒸發和堿性物質濃縮，在溫度和殘余應力作用下形成的堿脆開裂，其特點是穿透性沿晶開裂。其它裝置的蒸汽發生器也有同樣的開裂現象。

因此，制造時正確貼脹工藝是關鍵。油漿蒸汽發生器的換熱管正確選材是碳鋼，有些廠選用不銹鋼后出現氯離子的應力腐蝕開裂。

目前認為此類腐蝕是蒸汽發生器是在疲勞破壞和應力腐蝕雙重作用下失效所致。

管板和管子漲接處有溝痕，產生應力集中，導致裂紋源。管子的振動、溫差應力促進了疲勞，疲勞加速了應力腐蝕開裂，使得管板快速開裂，以致失效。

管板開裂主要原因是在油漿和水蒸氣造成的工作應力、管板與管子焊接中的殘余應力下以及重油硫化氫、除氧水中的氧腐蝕環境下引起的應力腐蝕破裂。